ERP管理系统的操作流程是怎样的：

流程一：制定生产计划，省时省力

为了解决企业过量生产、生产材料浪费的问题出现，需要在ERP管理系统中制定好切实可行的生产计划，生产计划中除了包含由销售订单外，用户也可直接输入生产计划，如果遇到紧急订单的时候时，可通过追加临时生产计划，直接生成物料需求计划并下达到生产车间，减少生产订单多造成生产混乱问题，生产计划制定完成后只需一键添加即可生成预生产计划，简单快捷，省时省力。

流程二：明确物料需求，自动安排生产

ERP管理系统根据生产企业的特点，将物料需求计划设计成正倒两种排产方式，物料需求计划是把生产计划细分为生产产品的生产进度计划和原材料、外购件的采购进度计划，确定制造件的投产日期和完工日期，原材料、外购件的订货、采购和入库日期，生成车间定单和采购请购单，保证生产过程中既不出现短缺，又不积压库存。

流程三：形成生产订单，自动流传到下一个环节

生产排程完成后，将生成生产订单。在ERP管理系统的生产功能模块的生产订单列表中，可以查看生产订单、待派工清单、待外包清单、预购清单等，在确认生产订单后系统会自动转入生产执行功能，方便、快捷，彻底避免了企业生产订单多、生产过程混乱的现象。

过程四：生产执行，形成生产调度单

在管理系统中，生产订单确认以后，系统会自动流转到生产执行环节，系统自动派工，下达具体生产及完工日期，具体生产车间，具体生产线，具体生产人员，在车间定单下达的过程中，将配套生成相应的领料单、生产工序单等，同时，系统会自动通知物料部门准备并发送生产原料，避免生产过程出现物料浪费、物料不足的情况发生，帮助企业实现精益化生产。

流程五：对生产过程进行报告，严格控制生产过程

ERP管理系统派工单下达到车间后会有具体的开始日期和完工日期，产线生产管理员可以根据经验灵活调整各个定单的实际作业时间，虽然生产管理人员可以在定单规定的范围内调整定单的生产情况，但是生产工序还是需要向上汇报的，生产人员只需将派工产品、加工工序、派工数量、合格、返工及报废数目等在生产工序汇报明细中填写清楚即可，也可进行扫码工序汇报，工序具体情况汇报完毕以后，上级管理人员只需在工序汇报中即可了解生产工序的全部情况。

ERP管理系统给工厂带来了什么好处？

1.标准化生产流程

系统主要是围绕生产部门进行的。同时，它必须能够协调各部门的管理，帮助企业规范生产流程，提高整体工作效率。

2. 权利和责任都很明确，各司其职

生产企业接到客户的订单后，各部门如何相互配合，如何按时、按质、按量完成生产，并交付给客户，这是每个生产企业都会遇到的问题。ERP管理系统可以解决这一问题，原因是ERP是环环相扣的，将各个部门串联起来。一个环节不到位，下一个环节就无法进行，工作中负责任的态度。当上一个部门工作，下一个部门不能工作时，经理很容易就能发现问题所在。

3. 控制库存积压，节约成本

当走进仓库，环顾四周，只能看到堆积如山的材料。问仓库的工作人员，这里都有些什么材料，材料都有哪些，但是仓库的工作人员都不知道怎么回答，因为没有人知道仓库里的确切数量，这是因为工厂里的材料叫法不一样。生产部门拿着生产订单去领物料，但是仓库发现没有这样的物料，要求采购部门购买这种物料。然而，仓库里却有上百种这样的材料。这些现象的出现，导致了仓库的积压，因为没有人能够准确的知道库存，采购人员也不能及时的了解到仓库的准确信息。然而，工厂ERP管理系统可以解决这个问题。不仅可以规范企业物料的标识，还可以通过MRP计算统计生产中物料的短缺量，使采购人员能够很好地控制物料的采购，尽量达到物料的更佳质量。的“零库存”减少了积压，节省了仓储成本和管理成本。