项目背景

转向系统是汽车必不可少的关键核心零部件，复杂的工艺程度与发动机相当。仓库搬运载具形式复杂，自动化设备需兼容的载具种类多达上百种。传统的作业方式需大量人工来实现物料搬运，工作效率低且劳动强度大。

为此，南京工厂引入柔性、智能的全流程智慧物流系统以打通从原材料入库、出库拣选，到产线物料配送以及成品入库的全流程业务，实现降本增效的生产物流模式革新。

解决方案

项目分三期投入海康机器人潜伏及叉取AMR，作业范围覆盖南京工厂的生产车间、原材料仓库、成品仓库，涉及物流中心原材料的存储、质检、翻包、分拣、配送及成品配送、存储等全流程业务，实现机器人调度系统RCS-2000与用户仓储管理系统WMS的对接，全程产线无缝切换，满足南京工厂智能化物料搬运与精益化生产管理需求。

项目收益

1.工作效率大幅提升

通过AMR实现原材料自动出库后配送至车间各产线，以及产线成品下线自动入库的方式，大幅提高配送效率，配料响应时间缩短15分钟；
2.提高场地利用率

采用“AMR+立体仓库”的方式，有效利用紧凑空间，使仓储面积减少5000多平方米；
3.降低人工作业强度

全场采用AMR自动配送物料，减少操作人员60余人，大幅降低了人工作业强度；
4.实现仓储信息化管理

机器人控制系统RCS-2000与用户WMS无缝对接，实现仓储信息的数字化管理； 

博世华域转向携手海康打造Smart Log项目，在物流全过程整体集成、多系统实时互联、复杂场景下多车型全SLAM导航等领域属于行业首创，并将打造为新的智慧物流，推动公司实现向自动化、信息化、互联化和智能化转型升级。