传统生产工业会在产品或包装上打标识、黏贴LOGO，或者在输送架做上标记是企业生产中常用的做法，而现代工业采取让半成品、零部件或者成品直接带有专属的一维、二维码。在工厂生产装配线上，为准确完成记录产品信息，需要解读条码或识别某些字符，并进行定位装配。

1.活塞在缸体内的装配

图像识别技术在用于活塞缸体其装配主要工序有：判断缸体位置做好检测准备；探测缸体上缘，如未发现特征部分发出报警信号；识别活塞的有无，活塞位置、活塞表面的标识字符。

整个检测、识别过程如下：发动机被翻转、装入活塞，通过输送系统发动机随托盘向检测工位移动；当发动机即将到达检测工位时，由电子标签读写器验明其“身份”，然后发信号给PLC；而当发动机到达检测工位，接近开关触发时，PLC给机器视觉系统发出工作指令；如果活塞在缸体内的装配正确，视觉系统发信给PLC，然后写入电子标签，发动机继续流向下一工位。如果活塞装配有错，则视觉系统提示PLC，并通过人机界面报警，显示屏将指示哪一缸的活塞装配有错、何种错误。操作者确认检测结果后，通过对人机界面PLC发出指令，将结果写入电子标签，并且将发动机直接输送到返修区域进行返修。整个检测过程全部自动完成，只是在出现装配错误、发出报警时才由人工干预。

2. 主轴承盖在缸体上的装配

在四缸发动机的缸体生产线，主轴承盖在缸体上的装配也是一个典型案例。5个主轴承盖的前端部呈不同的台阶状。通过每个零件上的数字标识，按规定顺序和方向安装。由于零件混杂，数量大，常发生错装现象，导致下道工序产生废品。

整个检测、识别过程为：缸体在完成主轴承盖的拧紧工序后，沿辊道向检测工位移动，而两侧导轨的约束作用，保证了零件自动找正位置。当进入检测工位时，定位传感器首先探测到第1主轴承盖边缘，随即由另一个传感器识别其前端部的几何形状，经控制器采样处理；然后缸体继续前移，对第2～5个主轴承盖进行探测和识别。通过与预置值比较，就可对有否错装零件作出判断。每次探测都有计数和显示，整个检测过程在缸体输送移动中完成，不必额外增加检测时间。

图像识别技术在汽车制造业中的应用，大大提高了工艺运行质量和生产效率，降低了劳动强度。